Die virtuelle Entwicklungs- und Fertigungsumgebung
Rockwell Automation und Dassault Systèmes arbeiten eng zusammen, um digitale Werks- und Anlagenabläufe in eine virtuelle Entwicklungs- und Fertigungsumgebung zu integrieren. Mit der gemeinsamen Lösung wird neu definiert, wie Maschinenbau und Regelungstechnik zusammenarbeiten können, um Produkteinführungszeiten zu verkürzen und Kosten zu senken.
Die virtuelle Entwicklungs- und Fertigungsumgebung könnte schon bald Realität werden und für eine Annäherung von Produktkonstruktion und Fertigung sorgen. Außerdem könnte sie die Lösung für viele Hersteller sein, z. B. in der Automobilindustrie, da sie die Anforderungen von Markeneigentümern, Zulieferern und Maschinenbauern erfüllt. Rockwell Automation und Dassault Systèmes erarbeiten gemeinsam eine Lösung, die die kooperative Entwicklung der Mechanik und Regelungstechnik mit bidirektionaler Synchronisation ermöglicht. Diese ist die Grundlage dafür, dass es umgehende Rückmeldungen bei technischen Veränderungen gibt und verschiedene „Was-wäre-wenn-Szenarios“ für eine laufende Optimierung des Fertigungsbetriebs überprüft werden können. Für den Kunden hat dies den Vorteil, dass der Fertigungsbetrieb seine Fertigungsaufträge schneller erhält und dadurch eine optimale Produktionsleistung bieten kann.
Die virtuelle Entwicklungs- und Fertigungsumgebung verbindet fertigungsbezogene Entwicklung mit der Fertigungslinien-Steuerung durch eine Integration der Steuerungs- und Konfigurations-Programmierung der Software RSLogix 5000 von Rockwell Automation mit der PLM-Software DELMIA Automation von Dassault Systèmes |
Philippe Charles, CEO von Dassault Systèmes Delmia Corp, fügt hinzu: „Diese Kooperation ist sowohl für Dassault Systèmes, als auch für Rockwell Automation eine naheliegende Wahl. Die jahrelange Entwicklungsarbeit, die wir in unsere DELMIA Automation-Lösung investiert haben wie auch Rockwell Automation in seine Integrated Architecture, versetzt unsere beiden Unternehmen heute in die Lage, beide Technologien zu integrieren. Auf diese Weise können wir unseren Kunden sehr bald eine gemeinsame Lösung anbieten.“
Die gemeinsame Lösung verknüpft die fertigungsbezogene Entwicklung mit der Fertigungslinien-Steuerung durch eine Integration der Steuerungs- und Konfigurations-Programmierung der Software RSLogix 5000 von Rockwell Automation mit der PLM-Software DELMIA Automation von Dassault Systèmes. Für den Hersteller ermöglicht dies eine Senkung der Konstruktionskosten sowie eine Verkürzung der Hochfahrzeiten der Fertigung, und erlaubt eine kontinuierliche Optimierung des Fertigungsbetriebes anhand eines genauen Echtzeit-Simulationsmodells.
Jim Caie, Vice President Consulting, ARC Advisory Group, kommentiert dies wie folgt: „Die vertragliche Zusammenarbeit zwischen Rockwell Automation und Dassault Systèmes bringt uns einen Schritt näher an die Verwirklichung des Traums einer virtuellen Fabrik-umgebung. Die virtuelle Inbetriebnahme ist ein wichtiges Werkzeug, das Hersteller dabei unterstützt, Produkteinführungszeiten zu verkürzen und mehr Vertrauen und Effizienz zu erzielen.“
„Die Integration dieser Lösungen ermöglicht Herstellern die schnellere Markteinführung von Fertigungssystemen und die Senkung der damit zusammenhängenden Kosten“ |
Dick Slansky, Senior Analyst, PLM & Discrete Manufacturing, ARC Advisory Group, ergänzt: „Dank dieser Bekanntgabe von Dassault Systèmes und Rockwell Automation kann sich Rockwell Automation im Bereich der digitalen Fertigungstechnologien hervorragend positionieren. Zugleich weitet Dassault Systèmes das Produktangebot auf den Fertigungsbetrieb aus. Die Integration dieser Lösungen versetzt Hersteller in die Lage, ihre Produktionssysteme virtuell in 3D zu konfigurieren und die Steuerungslogik vor der eigentlichen Implementierung und Auftragsvergabe zu entwickeln und zu überprüfen. Dadurch können sie die Zeit bis zum Hochfahren von Fertigungssystemen und den damit verbundenen Kostenaufwand erheblich reduzieren.“
Gemeinsam mit ihren Kunden haben Rockwell Automation und Dassault Systèmes sich ergänzende Produktionstechniken entwickelt, die auf stabilen, objektorientierten Datenmodellen zur Darstellung von Komponenten und Arbeitsschritten beruhen. Als Ergebnis dieser gemeinsamen Vision einer erweiterten virtuellen Fabrikumgebung können die Kunden nun von dieser kollaborativen, bidirektionalen Synchronisierung profitieren.
„Unsere Benchmark-Studien ergaben, dass mehr als 75 % der Best-in-Class Hersteller in Echtzeit-Interoperabilität zwischen PLM und Fertigungslinien investieren“, meint Jim Brown, Vice President und Group Director of Product Innovation, Engineering and Manufacturing Research der Aberdeen Group. „Darüber hinaus zeigten unsere Untersuchungen im Bereich Digital Manufacturing, dass Best-in-Class Hersteller ihre Termine zweimal
häufiger einhalten können als konservativere Firmen. Best-in-Class Hersteller beginnen mit der Fertigungs-planung bereits vor der Fertigungsfreigabe des Designs, da sie Betriebs- und Maschinenabläufe schon während der Entwicklung simulieren. Hersteller von komplexen, kapitalintensiven Produkten wie z. B. von Automobilen befassen sich zunehmend mit ganzheitlichen Werkssimulationen, um die Zeit bis zur vollen Serienproduktion zu verkürzen.“
Durch die Zusammenarbeit zwischen Entwicklung und Fertigung lässt sich die Wirtschaftlichkeit im Fertigungsprozess verbessern und der Zeitversatz zwischen Entwicklung und Auslieferung auf ein Minimum senken. In allen Phasen des Designs können Ingenieure in Echtzeit Änderungen vornehmen und damit schnell in allen Stufen des Produktions-Lebenszyklus Wissen integrieren, bewahren und vermehren.
Weitere Informationen finden Sie unter http://www.3ds.com
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